27 мая 2021 года на смоленском заводе АО «ЛЕДВАНС» началось массовое изготовление полуфабрикатов из увиолевого стекла для безозоновых бактерицидных ламп.
Спроектированный и построенный для этого новый производственный комплекс мощностью 6 тонн стекла в сутки (180 тонн в месяц/2000 тонн в год) не имеет аналогов в России. Из увиолевого стекла будет выпускаться трубка-полуфабрикат диаметром от 8 до 40 мм, размеров Т8, Т5 и Т12. Общая инвестиционная стоимость проекта – около 3,5 млн евро. С запуском комплекса создано 39 новых рабочих мест.
Проект под ключ по организации и запуску высокотехнологичного производственного комплекса реализован совместно с генеральным подрядчиком из Венгрии, который занимается проектированием, строительством промышленных печей и систем управления производством. Тестовый запуск комплекса успешно прошел в апреле при участии и под надзором зарубежных специалистов.
Комплекс состоит из трех участков – это система для приготовления сухого концентрата увиолевого стекла, кислородно-топливная печь, где смесь нагревается до жидкого состояния, и линия вытяжки стеклотрубки. Установка кислородно-газовой печи стала инновационным решением для предприятия. Печь использует в качестве энергоносителя чистый кислород в сочетании с природным газом, а не обычный воздух, как при изготовлении стекла для люминесцентных ламп общего освещения. Это необходимо, так как температура при варке увиолевого стекла – около 1500 °С, что примерно на 150 °С выше, чем обычного.
«Использование кислорода позволило повысить не только эффективность и экономичность производственного процесса, но и улучшить экологические показатели, поскольку в воздухе наряду с кислородом содержится азот и другие соединения, которые в процессе работы печи выбрасываются в атмосферу, – прокомментировал Андрей Шумилин, заместитель директора завода АО «ЛЕДВАНС». – Кислородно-топливные печи достаточно редко устанавливают на предприятиях. Для нас это первый опыт, поэтому важно было все тщательно продумать, а затем проверить правильность конструкции в ходе тестирования».
Комплекс может эксплуатироваться полностью в автоматическом режиме, контроль над процессом работы можно осуществлять в том числе и онлайн. Для этого цех обеспечен кастомизированной электронной системой управления на базе современных контроллеров Siemens, которую венгерский подрядчик разработал специально для завода АО «ЛЕДВАНС».
Комплекс по производству увиолевой стеклотрубки отвечает всем необходимым российским и европейским стандартам качества. Проект газоснабжения получил положительное заключение в Ростехнадзоре. Тестирование автоматической системы управления проведено за рубежом силами генподрядчика. Также учтены все необходимые экологические аспекты, проект получил одобрение Росприроднадзора.
Новый производственный комплекс будет выводиться на полную мощность поэтапно и к концу текущего года сможет изготавливать до 35 млн трубок-полуфабрикатов для УФ-ламп мощностью 15W, 25W, 30W, 36, 55W, 75W. Сырье для производства – песок, а также другие комплектующие будут закупаться в России.
«Около 50% увиолевой стеклотрубки планируется использовать при выпуске безозоновых бактерицидных ламп низкого давления LEDVANCE TIBERA UVC для облучателей-рециркуляторов, которые с лета прошлого года изготавливается на нашем заводе. Запуск печи позволит еще больше увеличить степень локализации этого продукта, уже имеющего сертификат СТ-1, – рассказал Андрей Шумилин, заместитель директора завода АО «ЛЕДВАНС». – Остальную часть полуфабрикатов планируем отправлять зарубежным производителям УФ-ламп. Реализация этого проекта позволит компании LEDVANCE стать одним из лидирующих производителей бактерицидных ламп на мировом рынке, и завод в Смоленске существенно нарастит экспортный потенциал».
Проект по созданию и запуску производственного комплекса спланирован и реализован всего за полгода, хотя в стандартном режиме на это требуется год-полтора. Работа велась в сложных условиях ограничений на перемещение людей между странами из-за пандемии коронавируса, поэтому основную работу зарубежные специалисты организовывали и контролировали удаленно. Для смоленского завода это первый подобный опыт.
«Чтобы ускорить процесс, строительство велось круглосуточно. Изначально планировалось, что венгерский подрядчик своими силами произведет монтаж оборудования, но из-за ограничений на поездки работы осуществлял российский подрядчик – московская компания «Теплоагрегат» под руководством и наблюдением венгерских специалистов. Специально для этого был организован международный телемост в режиме 24/7, а представители генподрядчика приезжали только на отладку и запуск комплекса. Удаленное строительство – абсолютно новая для нас практика, однако мы успешно справились с непростой задачей вместе с российским партнером», – отметил Михаил Пыркин, руководитель проекта по строительству комплекса и начальник стекольного цеха завода АО «ЛЕДВАНС».